油膜軸承是利用流體的動壓潤滑原理，即靠軸與軸承元件的相對運動，借助于潤滑油的粘性和油在軸承副中的楔型間隙形成的流體動壓作用，而形成承載油膜的軸承。典型應用：熱軋廠軋輥油膜軸承。

　　承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至Z低限度．因而能在Z大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。
　　據對國內現狀的不完全統計，油膜軸承的非正常性摩損80%以上都是由于油膜軸承潤滑油或潤滑系統的故障或使用不當造成，特別是與潤滑油內固體顆粒污染、水分以及油的變質有關。
　　目前，國內科研單位以及用戶單位都在想方設法改善油膜軸承密封結構，防止進水。但近水部位的油膜軸承，尤其是精軋軋機的油膜軸承，由于其是動密封狀態，而且軋制過程中出現的堆鋼事故也容易造成0型密封圈的密封性能下降，在生產過程中很難防范。水進入油膜軸承油中，使某些添加劑水解而失效，并可能形成紊流，破壞正常運轉下的流體潤滑，引起非正常磨損，易銹蝕設備，使油乳化而惡化分水性，、抗氧化性和抗泡性。另外，水與油品使用中產生的氧化產物和油泥，形成膠狀油團，可能堵塞過濾設施。
　　冷卻水混入潤滑系統，將對生產帶來嚴重破壞。通常潤滑系統含水率不得高于0.5%，含水量超標，將導致潤滑油黏度降低，水與潤滑油中抗磨劑、抗氧化劑作用加速油液的變質，基礎油劣化過程加速，油品分水性能降低等。含有游離水和酸類物質并不斷劣化的潤滑油在系統內循環，會腐蝕系統內各元件，特別是腐蝕軸承等傳動部件，被腐蝕的軸承極易產生疲勞剝落、磨損和膠合等故障；油膜軸承孔徑磨損導致其形狀不規則，破壞油楔生成條件，Z終導致轉軸、齒輪、軸承等的銹蝕，輥軸和軸承的燒損，更為嚴重的是一個機架的燒損可能導致系統污染，引起其他機架連鎖反應。
　　資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發生，提高設備生產效率；節約能源、提高能源有效利用率、增加經濟效益，是軋機潤滑工作的主要任務。
　　（1）在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經常向油箱添補潤滑油，使油箱內油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜，分離水分和降低箱內油溫均有利。
　　（2）定時、定位自動檢測運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1％時，機械磨損急劇增加；超過0.5％時的潤滑及設備狀況將是非常危險的。
　　（3）自動分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發生。
　　（4）控制油的污染：
　　●潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01％內，無水分和沉淀物痕跡等。
　　●油箱頂部的入孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。
　　●更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。
　　●根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質加油和換油。