高碳鉻軸承鋼滾動軸承零件淬、回火后質量標準（JB1255――91）
2009-04-24 一、硬度
1． GCr15、ZGCr15鋼制套圈、滾子和滾針淬火后的硬度不小于63HRC，回火后的硬度應為61~65HRC；
圓錐和圓柱滾子成品的硬度以圓錐和圓柱面所測得硬度為準，球面滾子可測面硬度；
GCr15SiMn、ZGCr15SiMn鋼制套圈和滾子淬火后硬度應不小于62HRC，回火后硬度為60~64HRC。
2． GCr15、ZGCr15鋼制鋼球，淬火后硬度應不小于64HRC，回火后鋼球硬度為62~66HRC（包括表面形變強化）；
GCr15SiMn、ZGCr15SiMn鋼制的鋼球淬火后硬度應不小于62HRC，回火后硬度應為60~66HRC。
3． 圓柱滾子軸承的套圈和滾子以及關節軸承零件的硬度按產品圖樣的規定執行。
4． 高溫回火軸承零件的硬度應符合下面要求：
1． GCr15、ZGCr15鋼制套圈、滾子和滾針淬火后的硬度不小于63HRC，回火后的硬度應為61~65HRC；
圓錐和圓柱滾子成品的硬度以圓錐和圓柱面所測得硬度為準，球面滾子可測面硬度；
GCr15SiMn、ZGCr15SiMn鋼制套圈和滾子淬火后硬度應不小于62HRC，回火后硬度為60~64HRC。
2． GCr15、ZGCr15鋼制鋼球，淬火后硬度應不小于64HRC，回火后鋼球硬度為62~66HRC（包括表面形變強化）；
GCr15SiMn、ZGCr15SiMn鋼制的鋼球淬火后硬度應不小于62HRC，回火后硬度應為60~66HRC。
3． 圓柱滾子軸承的套圈和滾子以及關節軸承零件的硬度按產品圖樣的規定執行。
4． 高溫回火軸承零件的硬度應符合下面要求：
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5． 鋼球直徑不大于15.8750mm(5/8in)，滾子直徑不大于15mm在其曲面上測定硬度時，應按規定加上曲面硬度的修正值，在工序間允許在鋼球磨制的平面上測硬度，但成品鋼球均以球面測得的硬度為準。
6． 小型軸承零件硬度的測定可參照本標準附錄A（補充件）執行。如鋼球直徑小于1.5875mm，套圈端面寬度及滾子，滾針直徑小于2mm時，工序間可不進行硬度檢查，但成品必須進行硬度檢查。大型軸承零件硬度的測定，按軸承零件硬度檢查規程進行。
7． 同一零件硬度差
①套圈外徑不大于100mm，滾動體直徑不大于22mm，同一零件硬度差應不大于1HRC；
②套圈外徑大小100mm，滾動體直徑大于22mm，同一零件硬度差應不大于2HRC；
③鋼球直徑不大于1.5875mm(1/16in)，可不檢查同一零件硬度差。
二、顯微組織
軸承零件淬、回火后顯微組織應由隱晶、細小結晶馬氏體和均勻分布的細小殘留碳化物以及少量殘余奧氏體組成。淬、回火后的顯微組織應根據馬氏體粗細程序，殘留碳化物顆粒大小和數量以及托氏體的形狀、大小和數量來評定，軸承零件淬、回火后的顯微組織，按本標準第二級別圖評定。
1．G、E、D級公差軸承
①微型軸承件，1~3級為合格組織；
②軸承套圈壁厚和滾子直徑不大于12mm，鋼球直徑不大于25.4mm的軸承零件，1~7級為合格組織；
③GCr15、ZGCr15鋼制軸承套圈壁厚和滾子直徑大于12mm，鋼球直徑大于25.4mm的軸承零件、距工作面3mm內1~7z及為合格組織，距工作面3mm以外存在的托氏體組織，不予控制。套圈壁厚大于15mm，滾柱直徑大于26mm，鋼球直徑大于50mm時，距工作面3mm內，1~10級為合格組織，距工作面3mm以外的托氏體組織不予控制；
④GCr15SiMn,ZGCr15SiMn鋼制軸承套圈壁厚大于30mm，滾子直徑大于26mm,鋼球直徑大于50mm距工作面3mm內，1~7級為合格組織，距工作面3mm以外存在的托氏體組織不予控制。
2．C、B級公差軸承
①ZGCr15鋼制的C級、B級軸承套圈壁厚不大于12mm，0級、1級滾子直徑不大于12mm，G3、G5、G10及鋼球直徑不大于25.4mm，1~3級、6級、7級為合格組織
6． 小型軸承零件硬度的測定可參照本標準附錄A（補充件）執行。如鋼球直徑小于1.5875mm，套圈端面寬度及滾子，滾針直徑小于2mm時，工序間可不進行硬度檢查，但成品必須進行硬度檢查。大型軸承零件硬度的測定，按軸承零件硬度檢查規程進行。
7． 同一零件硬度差
①套圈外徑不大于100mm，滾動體直徑不大于22mm，同一零件硬度差應不大于1HRC；
②套圈外徑大小100mm，滾動體直徑大于22mm，同一零件硬度差應不大于2HRC；
③鋼球直徑不大于1.5875mm(1/16in)，可不檢查同一零件硬度差。
二、顯微組織
軸承零件淬、回火后顯微組織應由隱晶、細小結晶馬氏體和均勻分布的細小殘留碳化物以及少量殘余奧氏體組成。淬、回火后的顯微組織應根據馬氏體粗細程序，殘留碳化物顆粒大小和數量以及托氏體的形狀、大小和數量來評定，軸承零件淬、回火后的顯微組織，按本標準第二級別圖評定。
1．G、E、D級公差軸承
①微型軸承件，1~3級為合格組織；
②軸承套圈壁厚和滾子直徑不大于12mm，鋼球直徑不大于25.4mm的軸承零件，1~7級為合格組織；
③GCr15、ZGCr15鋼制軸承套圈壁厚和滾子直徑大于12mm，鋼球直徑大于25.4mm的軸承零件、距工作面3mm內1~7z及為合格組織，距工作面3mm以外存在的托氏體組織，不予控制。套圈壁厚大于15mm，滾柱直徑大于26mm，鋼球直徑大于50mm時，距工作面3mm內，1~10級為合格組織，距工作面3mm以外的托氏體組織不予控制；
④GCr15SiMn,ZGCr15SiMn鋼制軸承套圈壁厚大于30mm，滾子直徑大于26mm,鋼球直徑大于50mm距工作面3mm內，1~7級為合格組織，距工作面3mm以外存在的托氏體組織不予控制。
2．C、B級公差軸承
①ZGCr15鋼制的C級、B級軸承套圈壁厚不大于12mm，0級、1級滾子直徑不大于12mm，G3、G5、G10及鋼球直徑不大于25.4mm，1~3級、6級、7級為合格組織
②套圈壁厚和滾子直徑大于12mm，鋼球直徑大于25.4mm的軸承零件，距工作面3mm內，1~7及為合格組織，距工作面3mm以外存在的托氏體組織不予控制。
3．淬、回火后顯微組織系在500倍下評定，亦允許在450~600倍下進行評定，但應考慮放大倍數的影響。浸蝕劑用體積分數為4%的硝酸，酒精溶液。若有判別不清的過熱淬火組織、允許回火后再進行檢查。檢查淬、回火后組織以零件縱剖面為準。
三、斷口
軸承零件淬、回火后，其斷品應為淺灰色細瓷狀，按本標準第4級別圖評定，2級為合格斷口，不允許有1級欠熱斷口，或3級過熱斷口存在。
四、裂紋
軸承零件淬、回火后不允許有裂紋，一般用磁粉探傷法查裂紋（見附錄B補充件），也可采用冷酸洗方法，有疑義時，以熱酸洗方法為準（見附錄C補充件）。
五、脫碳層和表面軟點
軸承零件淬、回火后脫碳層深度（或表面軟點）應不小于該標準有關規定，脫碳和表面軟點可采用冷酸洗法（附錄C）檢查。
六、套圈畸變量
軸承套圈淬、回火后畸變量參照本標準附錄F的有關規定。
七、鋼球壓碎負荷
鋼球淬、回火后應按“鋼球壓碎負荷試驗規程”進行檢驗（見附錄D補充件），其壓碎負荷值應不小于本標準有關規定。
八、回火穩定性
軸承零件淬、回火后必須進行回火穩定性檢查，回火穩定性是指被測定零件第二次回火前后相應點的Z大硬度落差，硬度落差不大于1HRC為合格，回火穩定性試驗的溫度范圍是：GCr15、ZGCr15為155ºC±5 ºC，GCr15SiMn、ZGCr15SiMn鋼制套圈為175 ºC±5 ºC，滾動體為155ºC±5 ºC，用空氣爐回火時間為3.5~4h；油爐回火Z少為2.5~3h。（來源：中國電爐網）
3．淬、回火后顯微組織系在500倍下評定，亦允許在450~600倍下進行評定，但應考慮放大倍數的影響。浸蝕劑用體積分數為4%的硝酸，酒精溶液。若有判別不清的過熱淬火組織、允許回火后再進行檢查。檢查淬、回火后組織以零件縱剖面為準。
三、斷口
軸承零件淬、回火后，其斷品應為淺灰色細瓷狀，按本標準第4級別圖評定，2級為合格斷口，不允許有1級欠熱斷口，或3級過熱斷口存在。
四、裂紋
軸承零件淬、回火后不允許有裂紋，一般用磁粉探傷法查裂紋（見附錄B補充件），也可采用冷酸洗方法，有疑義時，以熱酸洗方法為準（見附錄C補充件）。
五、脫碳層和表面軟點
軸承零件淬、回火后脫碳層深度（或表面軟點）應不小于該標準有關規定，脫碳和表面軟點可采用冷酸洗法（附錄C）檢查。
六、套圈畸變量
軸承套圈淬、回火后畸變量參照本標準附錄F的有關規定。
七、鋼球壓碎負荷
鋼球淬、回火后應按“鋼球壓碎負荷試驗規程”進行檢驗（見附錄D補充件），其壓碎負荷值應不小于本標準有關規定。
八、回火穩定性
軸承零件淬、回火后必須進行回火穩定性檢查，回火穩定性是指被測定零件第二次回火前后相應點的Z大硬度落差，硬度落差不大于1HRC為合格，回火穩定性試驗的溫度范圍是：GCr15、ZGCr15為155ºC±5 ºC，GCr15SiMn、ZGCr15SiMn鋼制套圈為175 ºC±5 ºC，滾動體為155ºC±5 ºC，用空氣爐回火時間為3.5~4h；油爐回火Z少為2.5~3h。（來源：中國電爐網）