大型數控轉臺一般采用承載剛度高、回轉精度高、運轉平穩的靜壓導軌，靜壓導軌的油膜厚度為了增加其剛性，一般只有0.03～0.06mm，所以對導軌面的加工精度要求較高。目前，靜壓導軌的加工設備大都無法滿足精度要求，一般采用對研的加工方法來保證。本文通過實踐總結出一種圓形導軌的刮研方法。

　　1.數控轉臺底座靜壓導軌平面度的測量與調整

　　大型數控轉臺的底座一般長度都在2m以上，其剛性較差，在刮研前，必須對導軌進行平面度測量和調整，減少刮研的工作量。

　　導軌平面度的測量采用切向測量法，可以根據測量數據，找出導軌的凹凸點。如圖1所示，可將底座導軌均分為12個區域，并做好序號標記。水平儀墊鐵長度為400mm，水平儀精度為0.02mm/1000mm。導軌上任取一點作為測量的起點，依次對12個區域進行測量。在移動水平儀墊鐵時，按一定的方向進行移動，不要將其進行調頭。記錄每次的讀數。

　　如圖2所示，建立坐標系，橫坐標為導軌的長度，縱坐標為水平儀的讀數。把12個讀數按依次疊加的方法繪制在坐標系上，用直線依次將各點連接，并把起點和終點連成直線。然后將圖形進行旋轉，使起點和終點的連線與O-X₁軸重合即可。

　　圖2中實線為某轉臺的實測曲線，虛線是測量平面為理想平面時測得的曲線。理想曲線方程為：

　　兩曲線不重合度為導軌面的平面度，高于理想曲線的為凸起部分，低于理想曲線的為低洼部分。

　　從圖2中可以看出，Z大凸起點在11點，Z大凸起量為：

　　Z大低洼點在6點，Z大低洼量為：

　　所以平面度的誤差為：0.056+0.06=0.116mm

　　調整時，把11點處的墊鐵調低，6點處的墊鐵調高。把水平儀放在相應的位置上，根據圖中數據的大小，通過觀察水平儀讀數的變化，來控制墊鐵的調整程度。

　　2.導軌的刮研

　　工作臺導軌的加工精度較高，基本滿足精度要求，刮研的工作量較小，故采用兩導軌對研的方法。所謂對研法，就是依次采用工作臺導軌和底座導軌作為回轉研點的基準，進行反復刮削，直至達到精度要求的一種方法。采用此方法必須使兩導軌在回轉對研時具有很好的定心性，這樣才能使兩導軌面上的高點總能保持接觸，使之顯示出來而被刮去。

　　在進行初次刮研時，如果平面度很差，可根據平面度的檢測數據，先把高點進行打磨，然后再對研。工作臺導軌的精度要好于底座導軌，所以先以工作臺導軌為基準刮研底座導軌。首先把底座導軌分為12個區域，在非刮削面做好標記。然后在底座導軌上涂紅丹粉，與工作臺在40°范圍內來回轉動兩次。吊起工作臺，觀察底座導軌的接觸斑點，并把每個區域接觸斑點的分布情況，如斑點的稀疏、輕重等詳細的記錄下來，如圖3a所示。

　　再把底座重新涂紅丹粉，與上次相比，把工作臺相對底座旋轉45°后裝在底座上進行對研，觀察底座導軌的接觸斑點，并按上述方法記錄斑點的分布情況，如圖3b所示。根據這兩次斑點的分布，如果在同一個區域同時有接觸斑點并且斑點較硬，則說明此區域是底座導軌高點的幾率較大，進行刮削。由圖3可以看出區域1、2、4、5、6、9、10在兩次對研中都有接觸斑點，需對其進行刮削。對接觸較重的點，打磨時力度稍微重一點，對接觸較輕的點，打磨時力度稍微輕一點。相反，如果同一個區域一次有斑點，一次沒有斑點，則說明該區域是底座導軌高點的幾率較小，暫不進行刮削。區域3、7、8、11、12兩次對研中，一次有接觸斑點，一次沒有接觸斑點，所以不進行刮削。

　　把底座重新涂紅丹粉，把工作臺相對底座再次旋轉45°后裝在底座上進行對研，重復上述刮研過程。

　　對底座刮削四次后，再以底座導軌為基準，按上述方法刮研工作臺導軌。一般對工作臺刮研2次后，再以工作臺導軌為基準，對底座導軌進行刮研。如此對工作臺和底座進行反復刮研，直至每次研點時，所有區域的點均達到每25mm×25mm內4～6點即可。

　　3.結語

　　本文介紹了大型數控轉臺靜壓導軌平面度的檢測及調整方法，以減少導軌的刮研量。同時對導軌的刮研進行了分析介紹，經過現場多次試驗及生產驗證，可以滿足靜壓導軌的各項精度要求。

來源：《金屬加工（冷加工）》2018年第4期