唐紅春　周丹江

（武漢工程職業技術學院）

　　摘　要：通過對運輸機主軸防塵蓋的結構與尺寸精度的分析，提出了幾種加工工藝方案，對各方案進行了論證，Z終確定了采用復合模成形該零件，同時還介紹了生產防塵蓋模具的結構和設計要點，實踐證明該模具成形的零件毛刺小，生產效率高，成本低，較好的解決了工件兩端大小深度不一，底部易拉裂的問題，達到了預期目標。

　　關鍵詞：防塵蓋；加工工藝；復合模

　　引言

　　圖1所示為運輸機上主軸兩端的防塵蓋，料厚1mm，材料為08F，主要起到防塵密封作用。零件是盒形件，帶凸緣。生產批量為大批量。

圖1 防塵蓋零件圖

　　1.加工工藝方案的確定

　　根據零件的結構特點，有如下幾種成形工藝：

　　1.1采用多個工序模進行生產：①落料——拉深——切邊

　　此方案需要三副模具，缺點有：①模具的制造費用高；②零件的生產效率低；③工序件的定位誤差大；④由于存在切邊工序，材料利用率低，而且切邊的質量不易保證，這對大批量生產的產品顯得更為突出。故此方案不合適。

　　1.2采用多工位級進模進行生產，生產此零件共需2個工位，第1工位落料拉深（復合），第2工位切邊。

　　此方案Z大的缺點是材料利用率低，兩工位間的搭邊至少要有10mm，定位精度低，而且切邊的質量不易保證，故此方案也不合適。

　　1.3采用復合模生產一個工位同時完成落料、拉深和切邊3個工序。

　　此方案模具結構簡單，模具制造費用低，零件的生產效率高，采用帶料連續送進，使得材料利用率高，料與料之問的搭邊只有2～3mm，更重要的是生產出的零件精度較高，切邊質量好，故此方案為較佳方案。

　　2.沖壓工藝參數的確定

　　2.1毛坯尺寸的確定　根據零件的形狀，兩端分別按帶凸緣的筒形件展開，中間部分按U形件彎曲展開計算，毛坯的展開形狀為長圓形。

　　2.2工藝參數確定　由于該零件兩端的大小與深度不同，大端的成形比較困難，所以計算時應以大端的尺寸作為計算依據，確定拉深工藝參數，通過計算得知此零件可以一次拉深成形。

　　3.模具結構與工作過程

　　3.1模具結構

　　模具采用正裝復合模結構，裝在復合模上模部分的凸凹模18通過凸凹模固定板17、墊板16與上模座15固定在一起。裝在下模部分的落料落料凹模21與拉深凸模6通過墊板4用螺釘與定位銷與下模座23固定在一起。

　　上、下模采用獨立的導柱導套導向，導柱布置在兩側中線位置。

　　采用浮動拉深凹模結構解決了型腔制造工件脫模的困難，改善了模具的排氣性能。

　　在沖裁后，為了完成推件與卸料，在上模部分還裝有由卸料板19、卸料螺釘8與彈簧組成的彈性卸料裝置，由推桿12與推件板9所組成的剛性推件裝置。而在下模部分則裝有由頂桿3、支撐板24與橡皮25組成的彈性頂件裝置。由于頂桿與卸料板均是彈性的，條料與沖裁件都同時在壓平狀態下沖裁，拉深，能達到平整要求，且沖裁精度較高。

　　模具在拉深過程中，為防止凸緣起皺，需要壓邊力，但防護蓋兩端大小深度不同，為了保證在拉深過程中材料各個部分流入凹模洞口的速度一致，防止底部拉裂，在安裝在下模的彈性元件橡皮1與橡皮25性能上有差別。橡皮1提供的壓邊力大于橡皮25提供的壓邊力，從而使得兩端的材料流入凹模洞口達到一致。

　　3.2工作過程

　　如圖所示，沖裁時，從正面手動送進條料，條料放置在落料凹模上，依靠擋料銷定位。上模下行時，卸料板19先接觸到板料，裝在卸料螺釘8上的彈簧被壓縮產生壓料力，凸凹模18進入凹模21完成落料，上模繼續下行，拉深凸模6進入浮動拉深凹模7，完成大小端深淺不一致的凸緣件拉深，在這一過程中，強力彈簧13不壓縮，上模繼續下行，浮動切邊凹模5碰到墊板4不能下行，上模再繼續下行，強力彈簧13開始壓縮，凸凹模18下行，完成切邊工藝?；爻讨邢鹌?5彈性恢復，迫使頂桿3將沖件和切邊廢料從下模頂出，上模繼續上行，沖床的橫梁推推桿12，推桿12再推推件板9將沖件從上模頂出。

　　4.結束語

　　模具試沖出的零件毛刺極小，產品斷面平整光滑，生產效率高，成本低，較好的解決了工件兩端大小深度不一，底部易拉裂的問題，達到了預期目標。

　　參考文獻

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