單鋼輪壓路機的傳動系統主要分為機械、液力、液壓3種傳動方式，其中機械傳動具有結構成熟、傳遞效率較高、工作可靠、制造成本低等優點，目前仍然廣泛應用于單鋼輪壓路機。我公司生產機械換擋和動力換擋2種機械傳動單鋼輪壓路機，我們在對這2種壓路機進行通用化設計時，對其傳動系統進行了4項通用化結構改進。
　　一、傳動系統結構
　　機械傳動單鋼輪壓路機動力傳遞路線為發動機→離合器→變速器→傳動軸→驅動橋→后輪，如圖1所示。機械換擋壓路機與動力擋換壓路機相比，其變速器、機架及驅動橋有所不同。 　　二、通用化結構改進
　?。?）改進變速器通用安裝板
　　存在問題機械換擋壓路機與動力擋換壓路機相比，其變速器箱體結構不同，變速器支架安裝位置也不同。為了安裝這2種變速器，需制作2種壓路機機架，這樣不僅焊接壓路機機架時，焊工容易出現焊接錯誤，而且倉庫要儲存2種機架，由此占用很大空間。
　　改進方法我們對這2種壓路機機架統一設計了1種通用安裝板。該通用安裝板設有機械換擋變速器和動力換擋變速器安裝支座和安裝孔，將通用安裝板焊接在機架上。
　　組裝壓路機時，根據壓路機選用的變速器型號，選擇相應的安裝孔即可安裝變速器。這樣可使2種機型的機架統一為1種機架，便于組織生產。變速器通用安裝板結構如圖2所示。 　?。?）改進通用驅動橋
　　存在問題機械換擋與動力擋換變速器輸出軸的轉動方向不同，所對應驅動橋的轉動方向也不同，這樣組織生產驅動橋比較繁瑣，生產效率較低；售后服務需儲存2種驅動橋及其零部件，使備品數量增多；2種驅動橋的主減速器總成和橋殼容易混淆，如果裝錯，容易造成驅動橋早期損壞。
　　改進方法我們與變速器和驅動橋生產廠家聯合開發出新型變速器和驅動橋，新型機械換擋和動力擋換變速器輸出軸統一為1種旋向，傳動比分配更加合理，適合于安裝低速、大扭矩發動機的大噸位壓路機，壓路機行駛速度更加平穩，提高了壓路機作業效率和可靠性。統一為1種旋向的驅動橋如圖3所示。 　　改進后只采用1種驅動橋，采購方便，零部件的銷售不再出現錯誤，極大方便客戶需求。
　　（3）改進驅動橋定位安裝塊
　　存在問題單鋼輪振動壓路機作業時振動較大，驅動橋安裝螺栓容易松動，特別是在急速上、下坡時，驅動橋安裝螺栓更容易松動。安裝螺栓松動后，驅動橋與機架容易發生相對位移，造成驅動橋安裝螺栓受到剪切力，導致螺栓斷裂。
　　改進方法為解決驅動橋安裝螺栓松動問題，必須使驅動橋與機架定位牢固，使機架與驅動橋不發生相對位移。
　　為此，我們在設計機架和驅動橋時，在機架7上焊接定位安裝塊4，在定位安裝塊4上設置頂絲1。
　　安裝驅動橋時，用頂絲1頂住驅動橋6，使其得以定位后，再用驅動橋安裝螺栓5固定住驅動橋6。
　　改進后機架與驅動橋不僅安裝牢固，而且安裝、定位、調整簡單方便。驅動橋定位方法如圖4所示。 　?。?）改進傳動軸
　　存在問題如果駕駛員缺乏經驗，操縱機械傳動單鋼輪壓路機進行前進、后退、換擋時會產生較大的沖擊，該沖擊容易造成傳動軸損壞。
　　我們分析市場反饋的信息后發現，缺乏經驗駕駛員較多，造成傳動軸損壞概率較高，主要是螺栓松動或斷裂。
　　螺栓松動或斷裂后，會造成傳動軸高速甩動，有時甚至將變速器箱體打碎，導致重大機械事故。
　　我們對傳動軸螺栓松動原因分析后發現，原變速器輸出軸與傳動軸的接合面均為法蘭盤，通過靜摩擦力傳遞扭矩，靜摩擦力靠螺栓的預緊力來保證，如圖5a所示。
　　壓路機作業時需要經常前進、后退行駛，傳動軸經常正、反轉，正、反轉造成的沖擊，導致預緊力衰減、螺栓松動。
　　螺栓松動后靜摩擦力消失，使螺栓承受較大的剪切力，該剪切力容易造成螺栓疲勞斷裂。
　　改進方法按照螺栓松動或斷裂原因分析，我們通用化設計對原傳動軸的連接方式進行了改進。
　　將傳動軸上的法蘭盤取消，在變速器輸出軸和驅動橋輸入軸法蘭盤上制作嵌口，將傳動軸十字軸上的軸承座旋轉180°，使軸承座上的凸塊嵌入變速器輸出軸、驅動橋輸入軸法蘭盤上的嵌口，利用嵌入式止口定位和螺栓緊固這2種方式，使傳動軸與變速器、驅動橋連接更加緊固。
　　改進后傳動軸結構簡單、安裝方便、連接強度增加，市場反饋傳動軸的故障率下降了95%以上。改進后的傳動軸如圖5b所示。 　　三、改進效果
　　我們在機械換擋與動力擋換2種機械轉動單鋼輪壓路機進行通用化設計時，對傳動系統進行了以上4個方面改進，提高了其傳動系統和整體的可靠性，降低了傳動系統的故障率，提升了公司品牌的影響力。
　　由于實行了部分零部件通用化，減少了傳動系統配件種類和庫存、降低了成本，減輕了服務人員勞動強度。相關改進措施已申請國家發明專利和實用新型專利。