作為整個工業(yè)基礎(chǔ)的機械制造業(yè)，正在朝著高精度、高效率、智能化和柔性化的方向發(fā)展。磨削、超精研加工（簡稱“磨超加工”）往往是機械產(chǎn)品的終極加工環(huán)節(jié)，其品質(zhì)直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。機械工業(yè)基礎(chǔ)件的軸承生產(chǎn)中，套圈的磨超加工決定了軸承精度，而滾動表面的磨超加工則是影響軸承壽命及減振降噪的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因此，套圈的磨超加工歷來都被視為軸承制造技術(shù)領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)和核心技術(shù)。 回顧國內(nèi)外軸承工業(yè)的發(fā)展，60年代就已形成從雙端面磨削、無心外圓磨削、滾道切入無心磨削到滾道超精研加工的穩(wěn)定套圈磨超加工工藝流程和方法，截至今日，工藝流程未曾出現(xiàn)根本性的變化，但是軸承制造技術(shù)的發(fā)展卻在發(fā)生日新月異的變化：60年代，誕生了成系列的切入無心磨床和超精研機床，零件加工精度達(dá)到3～5um，單件加工時間13～18s（中小型尺寸）；70年代，大量新技術(shù)被采用：60m/s高速磨削、控制力磨削技術(shù)、以集成電路為特征的電子控制技術(shù)、數(shù)字控制技術(shù)，零件加工精度提升到1～3um，加工時間縮短到10～12s。80年代以來，在穩(wěn)定質(zhì)量的前提下，追求設(shè)備的高精、高效，高穩(wěn)定性以及制造系統(tǒng)的數(shù)控化、柔性化和工廠自動化。 1.軸承套圈的磨削加工 軸承生產(chǎn)中，磨削加工勞動量約占總勞動量的60％，磨床數(shù)量占全部金屬切削機床的60％左右，磨削加工的成本占整個軸承成本的15％以上。對于高精度軸承，磨削加工的比例更大些。磨削加工是整個加工過程中Z復(fù)雜的環(huán)節(jié)，也是對其了解Z不充分的一個環(huán)節(jié)。對套圈所要求的性能指標(biāo)多、精度高，其加工成形機理復(fù)雜，影響加工精度的因素多，加工參數(shù)在線檢測困難。因此，對于軸承生產(chǎn)中關(guān)鍵工序之一的磨削加工，如何采用新工藝，新技術(shù)，高精度、高效率、低成本地完成磨削過程，便是磨削加工的主要任務(wù)。上海日發(fā)作為軸承裝備工業(yè)發(fā)展的后起之秀，在新技術(shù)、新工藝的引進和實踐方面進行了積極的探索，站在先人的肩頭，消化吸收國內(nèi)外Z新磨超技術(shù)，走在了行業(yè)發(fā)展的前列，開拓了一條獨特的發(fā)展之路，逐步在行業(yè)中樹立了高精、高效的日發(fā)形象。 (1)高速磨削技術(shù) 高速磨削能實現(xiàn)現(xiàn)代制造技術(shù)追求的兩大目標(biāo)：提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動效率。實踐證明：磨削速度由35m/s提高到50～60m/s時，生產(chǎn)效率一般可提高30～60％，砂輪耐用度提高約0.7～1倍，工件表面粗糙度參數(shù)值降低約50％。國內(nèi)高速磨削技術(shù)起步較晚，磨削速度達(dá)到45m/s以上一般就稱為高速磨削。而國外高速磨削發(fā)展迅速，應(yīng)用廣泛，采用高磨削比