2014年3月6日，新修制廠ф550×1500二輥鉛板軋機主減速機發生比較重大的設備損壞事故，主要表現為：第二級、第三級傳動齒輪發生齒根斷裂；軸承座聯接螺栓斷裂；第三根傳動軸靠電機端軸承外圈破裂，另一端軸承擋圈發生移動等，如圖一。

圖一

　　根據設備事故現場進行初步分析，造成本次設備事故的原因，主要有以下幾點：
　　1、從力學上分析：

　　由于減速機采用斜齒輪傳動，而斜齒輪在轉動過程中會產生軸向推力，且軸承擋圈采用焊接方式固定，使得軸承的安裝精度及所能承受的軸向推力均無法保證，當載荷過大時，齒輪嚙合產生的軸向推力過大，使得第三根傳動上軸承擋圈與軸承座焊接處開裂，在持續受到力的作用后，軸承擋圈發生移動，軸承內圈與外圈的結合受到影響，軸旋轉過程中在軸向推力的作用下發生橫向移動，使得兩軸齒輪沒有在正常的位置嚙合，齒根局部受力發生變化，齒輪嚙合不均勻，所傳遞的軸向推力和轉矩也不均勻，當產生的瞬時作用力大于軸承的許用應力時，軸承內圈與外圈相互擠壓后破裂，軸承失去支撐作用，軸在旋轉過程中發生跳動，從而使該軸上兩個齒輪在與其他兩個齒輪沒有在正常的軌跡上嚙合，并形成一定角度，造成其他齒在嚙合過程中負荷增大，嚴重過載，輪齒發生隨機折斷現象。
　　2、設備本身制造質量問題：

　　本套軋機在安裝之初，曾打開過主減速機箱體上蓋，發現部分齒輪齒根、齒面均出現孔洞現象，屬于典型的鑄造缺陷，而且部分齒根、齒面出現焊接、發藍氧化、二次打磨齒形等現象（如圖二），這就直接導致了齒面退火，齒輪不耐磨。

圖二

　　從磨損狀況看，齒輪嚙合面磨蝕狀況很嚴重，Z大的原因可能是齒輪未進行滲碳、滲氮等表面調質處理，使齒輪本身抗磨蝕性能、抗沖擊性能及強度、硬度都不能滿足使用要求。整個箱體及內部中間軸承座均采用焊接方式進行組合，這種結構本身承載軸向應力是較差的，一旦出現過載狀況，中間軸承座就容易產生位移、焊接開裂等破壞性現象，而且整體裝配精度無法保證。
　　3、管理、操作問題：

　　本次設備事故，除質量、技術方面的原因之外，還與我們車間設備管理、安全操作失誤過多、盲目指揮等都有很大關系。

　　①、沒嚴格按照設備操作規程去操作運行設備。軋機要求每次壓延量控制在5～8mm，Z大不能超過8mm，但每次10mm的壓延量時有發生，年前出現的十字軸斷裂、變速箱出現軸承破裂、軸承座位移等現象皆因超負荷運行造成的。

　　②、未經過正規培訓的人員操作設備的現象時有發生。本套軋機系統安裝及試運行時只有3人經過安裝師傅現場培訓，其余職工均未經過正規培訓，根本不熟悉設備性能，但3個受訓職工一人離職、一人曾調離工作崗位，另一人屬于車間管理人員，難免不出現一個稍微熟練的操作工帶一、兩個根本不熟練的工作人員操作運行設備，維持生產，這就為違規操作設備埋下了隱患。
　　③、出現設備事故后，公司未按照“四不放過”的管理原則進行事故處理，使操作人員、管理人員未得到相應的處罰和教育培訓，致使違規操作屢禁不止，Z終釀成重大設備事故。
　　④、設備前次發生事故后，維修不徹底，保養不到位，致使設備一直帶病作業，Z終因不堪負荷而造成本次設備事故的發生。
　　針對以上事故成因，為避免出現類似的設備事故，作出以下整改建議：
　　1、實行專人專機制。沒有經過專業培訓或培訓不合格的工作人員不得操作設備。

　　2、損壞減速機整體維修（或由采購進行質量扣款后，另請廠家設計）。
　　3、在傳動系統設計扭矩傳感器，使機械超過8mm時電機直接跳開進行保護（可請新宏大給予設計）。