切削液Z主要的性能是：冷卻、潤滑、防銹、清洗等，這些性能是靠不同作用的添加劑實現的，有的是起到潤滑作用，有的是起到防銹作用，還有的起殺菌抑菌作用，有的起消除泡沫的作用。
以上幾種添加劑雖然很重要，但它們當中的很多成分是油相的，脾氣很大，有的是彼此不相溶，有的是不溶于水。而新購進的切削液濃縮液，是必須要兌水使用的。

因此我們要特別介紹下面的添加劑，沒有它，乳液型濃縮液很難與水乳化成穩定的切削液，切削液的一切性能都會變成浮云，它就叫“乳化劑”。乳化劑的作用是讓那些彼此難溶或難溶于水的成分，能夠像牛奶一樣“水乳相融”。各種添加劑均勻穩定的分布在切削液中，形成我們需要的可以任意稀釋的切削液。

導軌油也要有很好的潤滑性能、防銹性能、抗磨性能（也就是重載情況下，潤滑油膜不被擠干壓破的性能），還有一個很重要的性能，就是抗乳化性能。

一個要乳化，一個要抗乳化。

當切削液遇見導軌油，導軌油中的有效成分，被切削液中的乳化液乳化掉，導軌面臨著無防護、無潤滑、無防銹的“三無狀態”，怎么辦？

現代機加工車間里，導軌油的選擇至關重要。導軌油能對機械加工的精度和金屬加工液的使用壽命產生影響，并進而直接影響到機床的生產效率。理想的導軌油不僅需要具有出色的摩擦控制性，還應和金屬加工過程中常用的水溶性切削液之間保持著卓越的可分離性。若選擇的導軌油與切削液無法實現完全分離，導軌油將會乳化，或切削液性能會變差，這是導致現代機床導軌銹蝕和導軌潤滑效果不佳的兩大誘因。

對于機加工來說，導軌油遇見切削液，只有一個使命，讓他們“離”！

因此，選擇導軌油和切削液時，應當對兩者的可分離性進行有效的評估和檢驗。正確評估及衡量兩者的可分離性，能夠避免在實際的加工過程中造成損失，這對機械加工設備的精確運轉，無疑有著舉足輕重的作用。

抗乳化試驗：試驗對導軌油污染切削液的現象進行模擬。試驗中，在容器內注入90毫升的切削液和10毫升的導軌油，將它們垂直攪拌15秒，再在16小時的時候觀察容器內液體的狀況，并測量容器內頂部、中部、底部三段液體的溶劑（以毫升為單位）：分離出來的導軌油（頂部）、“混合物”以及分離后的切削液（底部）。如記錄的測試結果為90/0/10（90毫升切削液，0毫升混合物，10毫升導軌油），這表明油和切削液實現“完全分離”；若結果為98/2/0（98毫升切削液，2毫升混合物，0毫升導軌油），便意味著乳化反應發生，切削液和導軌油沒有很好地分離。

切削液可分離性試驗：這一實驗對水溶性切削液污染導軌油的現象進行模擬。以80/20的比例，將導軌油分別與各種常規切削液混合，導軌油8毫升，切削液2毫升。以1500rpm的轉速將混合物攪拌1分鐘，再在1小時、1天、7天后分別目測混合物的狀態。根據以下標準對混合物的狀態進行1-6級評分：

1=完全分離

2=部分分離

3=油+中間混合物

4=油+中間混合物（+切削液）

5=中間混合物+切削液

6=全部為中間混合物
當然，確定了導軌油和切削液的分離性也并不意味著一勞永逸。在設備的運轉過程中，仍有許多不可控的因素對導軌油和切削液的性能表現產生影響，這些同樣不能忽視。日常的維護和保養工作也是確保車間高效運行的關鍵因素之一。

良好的維護：除了導軌油，其他的機床潤滑油，如液壓油、齒輪油等也會造成污染。因此，定期的維護必不可少，以防范因切削液接觸不同的機床用油而引起的污染，防止厭氧細菌在切削液內增生，繼而保持切削液的良好性能，延長其使用壽命，并減少異味的產生。

切削液性能監測：使用折光儀定期監測切削液的濃度，在正常情況下，折光儀上將出現一條鮮明的細線。但是如果切削液里含有較多乳化后的導軌油，折光儀上的細線就會變的模糊，這便意味著浮油的含量比較高。或者，可通過滴定法測量切削液的濃度，然后將結果與新鮮切削液的濃度相比，也能得出浮油乳化程度。

去除浮油：許多現代機床都已配備自動浮油分離器，或者可為設備單獨添置浮油分離器。在大型系統中，一般采用過濾器和離心機來去除浮油及其他污染物。此外，還可以采用工業真空清潔器等工具進行手工去除浮油。