張慶軍　吳月榮　郭慧　張雪梅　趙玲

（山東省東營市宏遠紡織有限公司）

為了保證棉紡設備良好的運轉狀態，發揮設備的先進效能，減少機臺的故障率，必須重視設備的基礎性維修與養護工作，其中潤滑保養是設備維護保養中的一項重要內容，在預防維修中起到關建作用，設備的動態消耗35%左右損失在摩擦、摩損上，因此企業必須認真對待機械的潤滑管理，在潤滑保養中要做到有計劃、有周期、有組織、有專人負責，杜絕潤滑漏點，以延緩設備的磨損、老化和失效，防止引發設備事故，造成意外損失。規范用油、加強設備潤滑管理是保持設備的先進狀態，減輕動力消耗，延長機件使用壽命的重要保障。

1　設備潤滑管理的目的

棉紡設備潤滑管理的目的是有效減少工作表面的摩擦，消除由于摩擦帶來的一系列不利影響，比如能量損失、設備壽命縮短、機器效率降低等，另外潤滑油劑還能沖洗污物、防止表面腐蝕，在摩擦面之間形成潤滑油膜，將原接觸面的干摩擦進行分隔，變干摩擦為潤滑油脂分子間的油性摩擦，從而減小動態機件的摩擦阻力，減少設備的內在磨損，降低轉動機件及軸承間的受損力度，有效避免負重狀態下的機件、軸承發熱現象，并具有一定散熱揮發的作用，確保設備高質高效運轉，保證設備的先進性能和良好狀態。

由于棉紡設備的多樣化，企業應根據自身的設備類型，各工序機械結構特點，各傳動部件速度的高低，不同車間的環境狀態等因素，采取不同的潤滑管理方法，使用適合本工序設備特性的潤滑油脂，使設備轉動部件始終保持“有油運轉”的狀態。

2　棉紡潤滑方式的分類

2.1 潤滑狀態的分類

根據棉紡設備的運動形式，可分為三種潤滑狀態：

（1）液體潤滑：兩個摩擦副間有一層足夠厚度和強度的油膜，使摩擦副間完全隔開，而不接觸。

（2）邊界潤滑：兩個摩擦副間有一層極薄的油膜，處于液體潤滑和干摩擦之間的狀態。

（3）半液體潤滑：兩個摩擦副間有突起，使得摩擦副表面出現不連續的油膜狀態。

2.2 潤滑方式的分類

依據潤滑油脂的不同，可分為脂潤滑和油潤滑兩大潤滑方式。

（1）脂潤滑分為：人工加潤滑油脂，油槍加潤滑油脂兩種類型，有些轉動機件密封嚴密，部位隱藏在設備內部，需油周期長，一般在設備大小修理時才能人工手工加油。對一些轉動速度快，油耗時間周期短的部位，一般設備制造廠家都配有油嘴，如：設備各部位的羅拉軸承、錠子及高速傳動軸等都配有油嘴，方便保養人員用油槍加油。

（2）油潤滑分為油浴潤滑、連續油流潤滑、斷續油流潤滑、彌散微滴與油霧潤滑五種類型，這五種類型的潤滑方式在棉紡各工序設備中得到了廣泛的應用，并條、條并卷機、精梳機、細紗機等傳動齒輪箱，粗紗機卷繞部件的油浴自潤滑，粗紗、細紗車頭齒輪的斷續加油潤滑等，在生產中都發揮著積極的潤滑作用。

3　棉紡潤滑油脂的選用要領

潤滑油脂可以起到減少機件摩擦，降低受損程度及緩解機件沖擊、吸附自振、防止機件銹蝕和散熱降溫的作用。根據車間環境和工作條件的不同，常用的潤滑油脂由液體油、半固體油脂、固體油脂三種形態。在棉紡設備中，要求用油要有足夠的油性，能形成牢固的油膜，使機件能夠得到良好的潤滑，具有良好的吸附能力和滲入能力，具有適當的粘稠度，使油脂不易流失，并有較高的純度和抗氧化性能，對機件有一定的洗滌效果，有良好導熱能力和較大的熱容量，有一定的抗氧化能力和受熱穩定性，不易變質和失效，受熱后粘度變化小。

潤滑油脂油的選擇應綜合考慮摩擦接觸面的工作條件、車間環境、設備類型、傳動方式、潤滑方式與裝置特點等因素，選用的一般原則是：

（1）速高高、輕載荷、工作平穩時，可選用低粘度潤滑油，（如細紗錠子小而輕，制造精度高，車間溫差冬夏季不超過20℃，空氣含塵量低，完全有條件采用低粘度油），建議高速錠子使用N10錠子油，針入度較大（稠度低）的潤滑油脂，在邊界潤滑的重負荷運動機件上，宜選用極壓型潤滑化油。

（2）工作環境溫度低時，宜選用粘度較小的潤滑油脂，針入度較大的潤滑油脂；在高溫條件下時，應考慮潤滑油的閃點和潤滑油脂的滴點、溶點；在溫度很低的條件下，應考慮潤滑油的凝固點。

（3）在棉紡高溫高濕的環境條件下，應選用抗乳化性較強、防銹性較好的潤滑油脂，不能選用無抗水能力的鈉基脂，摩擦副之間的間隙越小，要求潤滑油的粘度越低。在精梳工序，由于FA系列精梳設備的特殊傳動型式，我公司對精梳工序進行單獨用油，車頭傳動箱體內選用美孚牌齒輪油629，更換周期一般一次/年，也可根據潤滑油的使用情況靈活掌握，黃油選用粘稠度較低的美孚力士EP2，以利于在較長的輸油管?快速到達需油點。

（4）摩擦面粗糙時，要求使用的潤滑油脂的粘度大，潤滑油性好，負荷小則反之，有沖擊或間隙負荷，則選用粘度大或針入度小的油脂。

（5）采用循環潤滑系統，油繩或油墊潤滑裝置的潤滑，應采用粘度較小的潤滑油，循環系統、密封圈、密封環、輸油管等潤滑部件均要采用抗氧化的材質，以免造成內漏外泄。

（6）集中潤滑系統中采用的潤滑油針入度宜大些，以便輸送；人工間歇加油應采用粘度大一些的潤滑油，以免發熱流失過快。

（7）對外露齒輪、鏈條宜用粘度大的油或針入度小的油脂，以使機件表面的油脂保持較長的時間。

不同工序的設備，對用油規格的要求也不同，要保證各潤滑點“按需用油”。

4　潤滑管理的要點

由于車間高溫高濕的特殊環境，棉紡設備機件之間的摩擦會產生熱量，造成油脂揮發散失，如不及時添加油脂就會造成機件失油而出現干摩擦，造成機件接觸面磨損變形甚至報廢。因此要定時檢查、定期加油，負荷較重的部位要縮短加油周期，及時補充或更換新油。一般負荷愈重，轉速愈高的部位，加油周期應越短。

（1）企業應采用積極的潤滑管理措施，合理選擇和使用潤滑油脂，確保油脂的質量。

（2）確定潤滑管理體系，擬定設備潤滑周期計劃，編制設備潤滑標準表。潤滑標準表中必須包括機械名稱、潤滑部位、潤滑方法、潤滑用油、油品名稱、加油及檢查周期、換油周期、加油量、加油換油責任人姓名等內容，使維修保養人員明確崗位潤滑管理標準。

（3）認真貫徹棉紡設備潤滑工作中的“五定”管理（定點、定質、定量、定人、定時）。要有專人負責隨時檢查、嚴格按計劃加油周期執行（見表1），各主傳動油箱內的潤滑油更要按周期統一更換。

表1 設備各潤滑點周期表

注：表1中的潤滑周期是指進口軸承，若采用國產軸承，應根據具體情況適當縮短潤滑周期。

（4）隨時檢查設備的潤滑狀況，及時發現和解決潤滑管理中存在的問題。

（5）定時檢查，防止設備泄漏，總結積累治理漏油經驗，積極推廣好的管理方法。

（6）認真學習新油脂、新添加劑、新密封材料、新潤滑技術，并靈活應用。

（7）加強崗位學習和技術培訓，使每位員工熟練掌握潤滑操作要領及標準。

（8）建立潤滑規范標準和規章制度，加強監督檢查工作，做好設備潤滑記錄，如有特殊情況，應及時采取必要的修正措施，Z大程度地減少失油壞車。

5　潤滑加油時操作要點

（1）嚴格執行加油計劃周期及加油類型，遵守設備潤滑的有關規定，避免遺漏油眼，油路不暢及堵塞要及時清理，保證油路通暢。

（2）加油前要把油眼剔凈，各部位的傳動軸承要清洗鐵屑及塵雜后方能加潤滑油脂。

（3）加油量要適中，如變速箱要細看油位線，滾動軸承應根據速度高低靈活掌據，既要加足又不要過多溢出，以免因缺油或油脂過多造成油脂飛濺、流失，鏈條、鏈輪、齒輪等油脂要勤加少加，隨時保持機械加油部位的清潔。

（4）潤滑油脂及加油工具應保持干凈，不能有塵雜等混入，不能使用未經處理的回用油。

（5）發現機器異響、發熱、磨損等現象應立即停車檢查，加完油的軸承如果聲音異常或溫度過高，應該立即向有關人員反應，如軸承發熱應特別注意，并增加加油次數（通常在正常運轉下的軸承溫度應該在60℃以下）。

（6）加油時要嚴格執行安全操作規程，需開車加油的部位更應小心謹慎，避免發生安全事故。

6　使用潤滑油脂時應注意的事項

（1）新潤滑油脂在加入機械后會發生兩種變化，一是潤滑油本身的化學變化，二是外物的污染。潤滑油是有機化合物，在高溫下很容易氧化，生成含氧的可溶于油的化合物，再形成有機酸類，Z終則形成不溶于油的膠脂狀物質。尤其在噴油時，油滴很小，呈現霧狀，在高溫高濕的環境中很容易氧化，如果潤滑系統中再含有金屬銅時，更會對油品氧化起催化作用。油品在被氧化的過程中酸值增加、粘度上升、顏色加重，當油脂的酸值、粘度增高到一定程度時，就不宜繼續使用，應該及時完全清除掉舊油換上新油。

（2）為達到良好的潤滑效果，有時會在潤滑油中加入一定量的添加劑，使潤滑油的性能產生改變。潤滑油的代用和混用關系到設備的使用壽命，應謹慎選用，切不可用低檔油代替高檔油，只能以高檔油代替低檔油，即使是同類油品，如果生產廠家不同，使用前也應先進行油品檢驗，只有試驗結果無異常才能使用。需要注意的是無論是代用還是混用，都多少會磨損設備，代用或混用過程中應注意隨時檢查設備的工作情況，如有異常盡快恢復原樣，避免出現設備事故。

（3）潤滑油脂如果被污染了，會增大設備之間的摩擦，造成設備意外損壞，因此要加強油品入廠入庫的檢查，儲存油品的工具要保持清潔干凈；潤滑油要在規定的保質期內使用；禁止使用過期的油品；加注潤滑油要?量，加油量過多會加速潤滑油脂的變質，嚴重時還可能會引起零部件的粘結與異常磨損，油箱內加油過多還增加運動阻力，因此加油必須遵循“適量、定期”的原則。

（4）一旦?現油品劣化就要及時更換，如果油箱內的油質混濁并有微小雜質，要及時采取維修措施，消除故障隱患，保障機臺的正常運轉。

（5）如果企業不具有油品檢驗的手段，可以委托油品生產廠家進行檢驗和比對，確保油品質量。

7　潤滑管理的成效

我公司制定了嚴格的潤滑管理制度，根據各工序設備的特點制定出工序潤滑周期圖表，精準到每一個需油點及加油時間，并多次開展潤滑管理崗位技術培訓，通過各崗位潤滑管理培訓，使管理人員和保全保養操作人員全面掌握了潤滑知識，認真執行加油標準，設備故障率由Z初的5%下降到了1.5%，由于加強了各項保全保養的管理，采用了傳統維修與狀態維修相結合的管理模式，日常設備管理與周期設備管理相結合，加強潤滑管理工作，目前我公司有17萬紗錠，中夜班沒有安排一個跟班修機工，設備運行狀態良好，減少了用工，取得了較好的效果。