劉瀏

（中國鋼研科技集團(tuán)有限責(zé)任公司鋼鐵研究總院）

人類文明的發(fā)展依賴于勞動(dòng)工具的持續(xù)改進(jìn)，也孕育了新材料的發(fā)展。18世紀(jì)工業(yè)革命加速了人類文明的發(fā)展，之后，各種先進(jìn)工具被陸續(xù)制作出來，如火車、汽車、飛機(jī)等，對材料也提出更高的要求，除提高強(qiáng)度和硬度外，還要有高的韌性、塑性和長的壽命。這一需求推動(dòng)了煉鋼技術(shù)（氧化提純）的發(fā)展，將鐵水還原中帶來的各種雜質(zhì)如C、Si、S、P等通過氧化去除，提高其純凈度。

潔凈鋼冶煉技術(shù)的發(fā)展

上世紀(jì)四五十年代以來，潔凈鋼冶煉技術(shù)得到迅速發(fā)展。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐是這時(shí)期Z重要的技術(shù)創(chuàng)新，不僅淘汰了平爐，推動(dòng)電爐進(jìn)行徹底改造，而且促進(jìn)了高爐大型化和連鑄、連軋工藝的發(fā)展。這一時(shí)期，潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展可分為3個(gè)階段。

轉(zhuǎn)爐潔凈鋼生產(chǎn)階段（1945年~1970年）。早期潔凈鋼生產(chǎn)對鋼材性能和潔凈度要求不高，轉(zhuǎn)爐成為生產(chǎn)的主要環(huán)節(jié)。潔凈鋼技術(shù)發(fā)展重點(diǎn)是研究解決頂吹轉(zhuǎn)爐反應(yīng)效率低、渣鋼反應(yīng)偏離平衡和吹煉過程不平穩(wěn)等技術(shù)問題。主要?jiǎng)?chuàng)新成果包括：氧氣底吹轉(zhuǎn)爐和噴粉技術(shù)，各種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐以及鐵水脫硫和爐外精煉等。

底吹轉(zhuǎn)爐的發(fā)明對潔凈鋼生產(chǎn)有較大影響，提供了以下啟示：一是底吹攪拌可促進(jìn)反應(yīng)平衡，提高反應(yīng)效率。二是采用底吹噴石灰粉工藝，利用熔池中大量懸浮的氧化鈣（CaO）顆粒與鋼水發(fā)生的“瞬時(shí)反應(yīng)”，解決了化渣困難的問題。

潔凈鋼生產(chǎn)流程開發(fā)階段（1970年~2000年）。由于制造業(yè)對鋼材潔凈度要求更加苛刻，如無間隙原子深沖鋼要求[C+N]≤50ppm、軸承鋼要求T.O≤6ppm等，單純依賴轉(zhuǎn)爐很難生產(chǎn)。這一時(shí)期的研究重點(diǎn)是對轉(zhuǎn)爐功能的解析與轉(zhuǎn)換，形成潔凈鋼生產(chǎn)流程，突破潔凈鋼冶煉的技術(shù)極限。主要技術(shù)創(chuàng)新包括：鐵水“三脫”（脫硫、脫硅、脫磷）預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐智能吹煉、多功能真空精煉等。表1給出了潔凈鋼生產(chǎn)工藝主要指標(biāo)。目前工業(yè)生產(chǎn)能達(dá)到的潔凈度，對于不同鋼種，波動(dòng)范圍為40ppm~65ppm，未達(dá)到Z初預(yù)期的發(fā)展水平（1983年預(yù)測2000年應(yīng)達(dá)到雜質(zhì)總量≤27.6ppm，1992年預(yù)測雜質(zhì)總量≤16.1ppm）。 

潔凈鋼生產(chǎn)流程優(yōu)化階段（2000年至今）。鋼材潔凈度未達(dá)到預(yù)期水平的原因主要是：提高鋼材性能并非完全依賴純凈度，鋼中Z大夾雜物尺寸，連鑄偏析、疏松等缺陷及軋材組織控制等因素的影響不容忽視，使研究熱點(diǎn)從突破潔凈度極限轉(zhuǎn)變到對生產(chǎn)流程的優(yōu)化。潔凈鋼生產(chǎn)發(fā)展的重點(diǎn)從單純追求突破潔凈度極限轉(zhuǎn)變?yōu)榻档蜕a(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)綠色化生產(chǎn)。主要?jiǎng)?chuàng)新包括：鋼中Z大夾雜物控制、連鑄輕壓下和小壓縮比連鑄及建立高效低成本潔凈鋼生產(chǎn)平臺(tái)等。

2000年，日本和歌山廠將原有兩家煉鋼廠改造為一家210t轉(zhuǎn)爐煉鋼廠，被譽(yù)為“21世紀(jì)世界Z先進(jìn)的鋼鐵廠”。通過改造，該廠實(shí)現(xiàn)了以下開發(fā)目標(biāo)：一是采用全量鐵水“三脫”和真空處理工藝，全部產(chǎn)品的雜質(zhì)總量≤100ppm；二是采用高效快節(jié)奏生產(chǎn)工藝，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率提高1倍，達(dá)到兩座轉(zhuǎn)爐的產(chǎn)量；三是降低生產(chǎn)成本，產(chǎn)品成本低于傳統(tǒng)流程普通鋼，可降低煉鋼能耗66%、石灰消耗25%、鐵損29%、錳鐵合金48%，減少渣量33%，粉塵回收率提高60%。

傳統(tǒng)潔凈鋼生產(chǎn)流程的弊病

傳統(tǒng)潔凈鋼生產(chǎn)流程如圖1所示，其主要特點(diǎn)是把爐外精煉作為鋼水提純的重點(diǎn)，轉(zhuǎn)爐作為初煉爐，多數(shù)未采用“三脫”工藝。該流程存在以下技術(shù)弊病：

煉鋼回硫。煉鋼回硫由反應(yīng)熱力學(xué)決定：脫硫?yàn)檫€原反應(yīng)，脫硅、脫磷和脫碳是氧化反應(yīng)，氧化性爐渣溶解硫的能力大幅降低。表2是幾種工藝脫硫的技術(shù)比較。在基本相同的爐渣條件下，鐵水脫硫LS達(dá)到1000以上；各種氧化脫硫工藝LS很低。熱力學(xué)的差異是造成煉鋼回硫的根本原因。

回硫的危害是：需要爐外精煉二次脫硫，增加生產(chǎn)成本；二次脫硫雖然降低鋼水中的硫含量，但脫硫產(chǎn)生的硫化鈣（CaS)系夾雜物嚴(yán)重污染鋼水，影響鋼材性能。

低碳脫磷。低碳脫磷是轉(zhuǎn)爐煉鋼的基本特征。低碳脫磷的原因在于鋼液中C、Si、Mn、P等元素的選擇性氧化，各元素氧化順序決定于發(fā)生氧化反應(yīng)的氧位PO2。PO2越低，越易于氧化，優(yōu)先其他元素反應(yīng)。脫碳PO2較低，使金屬中的磷很難直接氧化生成P2O5；在渣鋼界面上通過爐渣成分控制，使P2O5活度系數(shù)降低到10-17~10-18才能達(dá)到脫磷的效果。底吹轉(zhuǎn)爐渣鋼氧位基本相當(dāng)，頂吹轉(zhuǎn)爐偏差較大，爐渣過氧化現(xiàn)象較嚴(yán)重。

低碳脫磷的Z大危害是不能高碳出鋼，造成鋼渣過氧化。

夾雜物控制困難。夾雜物控制困難是傳統(tǒng)流程中Z突出的問題，由以下因素造成：一是鋼水過氧化，大量消耗脫氧劑，增大夾雜物去除負(fù)荷；二是沉淀脫氧，脫氧產(chǎn)物以夾雜物形態(tài)殘留在鋼中；三是精煉過程不斷產(chǎn)生新的夾雜物，如變性夾雜物、脫硫夾雜物和各種卷渣夾雜物。

表3是國內(nèi)某廠生產(chǎn)的高純度軸承鋼中夾雜物的類型、來源和分布。其中，精煉脫硫產(chǎn)生的含CaS夾雜物比例Z大，卷渣和變性夾雜物次之，脫氧與二次氧化夾雜物比例很小。凝固析出的各類夾雜物也占一定比例，以鈦夾雜物為主。對性能危害Z大的Ds類和B類粗系夾雜物多來源于渣鋼反應(yīng)生成的變性、脫硫與卷渣夾雜物。

效率低、成本高、質(zhì)量不穩(wěn)定。傳統(tǒng)流程的主要特點(diǎn)是將鋼水提純的重點(diǎn)放在爐外精煉，造成以下弊端：

一是反應(yīng)效率低。由于脫磷、脫硫、脫氧等基元反應(yīng)存在上述熱力學(xué)弊病，反應(yīng)效率降低。例如，渣鋼間磷、硫分配比低造成渣量增加，鋼水過氧化使鋼鐵料和合金消耗升高等。

二是精煉流程長。為提高鋼水純凈度，業(yè)內(nèi)往往采用LF+RH（VD）雙重精煉和長時(shí)間軟吹，導(dǎo)致鋼包周轉(zhuǎn)時(shí)間長達(dá)2.5小時(shí)~3小時(shí)，降低了生產(chǎn)效率，增加了鋼包周轉(zhuǎn)數(shù)量。

三是前期污染，加重末端治理負(fù)荷。如表4所示，傳統(tǒng)流程中前期冶煉往往造成鋼水污染，加重末端治理負(fù)荷，難以達(dá)到良好的冶金效果。

四是難以保證提純效果。流程中重復(fù)使用氧化和還原提純工藝，由于熱力學(xué)的矛盾，很難達(dá)到Z佳的處理效果。例如，鋼中鈦（Ti）很容易被氧化，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)[Ti]為3ppm~5ppm；但在LF精煉爐中極易被還原，使[Ti]增加到30ppm以上。控制增鈦需要采用更純的合金和渣料。

五是生產(chǎn)過程不穩(wěn)定。如鐵水硅（Si）波動(dòng)大，影響煉鋼渣量和溫度，造成終點(diǎn)成分、溫度控制不穩(wěn)定，進(jìn)而影響到爐外精煉和連鑄的冶金效果，導(dǎo)致產(chǎn)品性能波動(dòng)。

鐵水“三脫”的特點(diǎn)與發(fā)展

脫磷、脫硫是鋼水提純中Z重要的冶金反應(yīng)。和轉(zhuǎn)爐相比，鐵水“三脫”（脫硫、脫硅、脫磷）工藝的主要特點(diǎn)是將脫磷、脫硫反應(yīng)從高溫、高氧位條件下轉(zhuǎn)移到低溫、低氧位下實(shí)施，更有利于反應(yīng)的發(fā)生，進(jìn)而解決了傳統(tǒng)煉鋼中回硫、低碳脫磷和鋼渣過氧化等弊病。

代鐵水“三脫”工藝采用脫硅和同時(shí)脫磷、脫硫兩步法，以混鐵車或鐵水罐作為反應(yīng)器，利用粉劑與鐵水間的瞬時(shí)反應(yīng)實(shí)現(xiàn)高Ca/O比同時(shí)脫磷、脫硫。采用低硅鐵水（[Si]≤0.15%），處理過程碳燒損較小，使得脫磷氧效率(脫磷量與用氧量的比)、石灰脫磷效率(脫磷量與石灰消耗量的比)、脫磷速率KP和脫硫率渾濁等指標(biāo)，均優(yōu)于以渣鋼反應(yīng)為主的轉(zhuǎn)爐“三脫”工藝。但反應(yīng)過程溫降大，已不在工業(yè)中應(yīng)用。

第二代鐵水“三脫”工藝采用脫硫和脫硅、脫磷兩步法，轉(zhuǎn)爐作為反應(yīng)器，低Ca/O比操作。通過采取強(qiáng)化底攪拌降低頂供氧強(qiáng)度的措施來提高熔池持久反應(yīng)效率和熱效率，可熔化廢鋼。因鐵水硅高，碳燒損較嚴(yán)重，使脫磷氧效率降低；渣量增大，使石灰脫磷效率降低。溫度低，化渣困難，很難形成高堿度低FeO爐渣，造成脫硫效率降低甚至?xí)l(fā)生回硫。該工藝已在日本許多轉(zhuǎn)爐廠和國內(nèi)京唐鋼廠采用。表1給出兩種“三脫”工藝的技術(shù)比較。

兩種“三脫”工藝各有優(yōu)、缺點(diǎn)。代工藝的冶金效果優(yōu)于第二代，但熱效率低；第二代工藝熱效率高，卻無法解決回硫和碳燒損等問題。兩種工藝的共同缺點(diǎn)是：均采用兩步法，造成鐵水“三脫”工藝流程長，生產(chǎn)效率低，消耗大成本高；對“三脫”反應(yīng)的氧化還原控制（即Ca/O比調(diào)節(jié)）方法單一，缺乏靈活性；吹煉方法簡單，熔池法很難克服低溫造高堿度渣的困難，噴吹法消耗高、溫降大；鐵水罐反應(yīng)空間小，不適宜“三脫”冶煉；轉(zhuǎn)爐作為“三脫”反應(yīng)器是“大馬拉小車”，造成基建、運(yùn)行和能源消耗等成本升高，在轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能不富余的鋼廠很難推廣。

研究開發(fā)更經(jīng)濟(jì)、更高效的“三脫”工藝，推薦以下技術(shù)：一是根據(jù)耦合反應(yīng)理論，設(shè)計(jì)在同一反應(yīng)器內(nèi)分階段進(jìn)行脫硅、脫磷和脫硫。二是加強(qiáng)熔池?cái)嚢瑁_發(fā)低FeO渣脫磷工藝（控制渣中TFe≤5%，R=2~2.5），提高脫磷效率至≥80%，半鋼[P]≤0.02%。三是噴粉解決熔池法造渣困難問題，高Ca/O比操作形成高堿度低FeO渣深脫硫，使脫硫率≥90%。四是通過靈活調(diào)節(jié)Ca/O比，精確控制“三脫”反應(yīng)過程中的氧化還原程度。五是吹煉期采用溢渣工藝，及時(shí)排出各反應(yīng)期生成的爐渣并實(shí)現(xiàn)在線爐渣改質(zhì)。

轉(zhuǎn)爐少渣冶煉與爐內(nèi)合金化

“三脫”鐵水少渣冶煉，渣量為20kg/t~30kg/t，改善了轉(zhuǎn)爐反應(yīng)動(dòng)力學(xué)條件。該技術(shù)可提高脫碳氧效率和渣鋼間磷、硫分配比，用少量石灰得到比傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐更優(yōu)的脫磷、脫硫效果。

少渣冶煉應(yīng)嚴(yán)格控制鋼水?化性，避免鋼渣過氧化。對于中、高碳鋼，采用高碳出鋼為主的低氧鋼冶煉工藝，控制終點(diǎn)鋼水a(chǎn)O：高碳鋼aO≤100ppm，中碳鋼aO≤200ppm。冶煉低碳、超低碳鋼應(yīng)采用定碳出鋼和底吹強(qiáng)攪拌等工藝，控制終點(diǎn)[C]≥0.06%，aO≤350ppm。

傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐錳回收率不足10%（鐵水[Mn]為0.2%~0.5%，終點(diǎn)[Mn]≤0.05%），造成資源浪費(fèi)。少渣冶煉生產(chǎn)中、高碳鋼時(shí)采用富錳礦化渣，通過高碳出鋼和減少渣量實(shí)現(xiàn)錳礦熔融還原。

特殊鋼含較高的錳、鉻成分。傳統(tǒng)工藝?yán)肔F精煉爐熔化合金，須采用價(jià)格昂貴的低碳或微碳合金，控制合金中[Ti]≤0.01%。神戶鋼廠在脫碳爐內(nèi)熔化價(jià)格便宜的高碳鉻鐵（[Ti]=0.9%）生產(chǎn)軸承鋼，鉻的回收率從傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐的45%提高到90%，(%Cr)/[%Cr]分配比從10~20降低到3~7，鋼水中[Ti]從30ppm降低到平均8ppm。

改變脫氧工藝提高夾雜物控制水平

近十年，業(yè)界對夾雜物控制提出更高要求：在降低夾雜物總量的基礎(chǔ)上，要求嚴(yán)格控制夾雜物Z大尺寸，大幅提高鋼材各項(xiàng)性能。實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，應(yīng)采取以下技術(shù)措施：一是用真空碳脫氧代替合金沉淀脫氧，減少脫氧夾雜物；二是抑制或減少精煉中渣鋼反應(yīng)，避免生成大顆粒變性、卷渣和脫硫夾雜物；三是加強(qiáng)鋼水保護(hù)，避免澆鑄中二次氧化產(chǎn)生新夾雜物。

改變脫氧工藝的技術(shù)關(guān)鍵是提高RH（真空循環(huán)脫氣）界面反應(yīng)速度，促使真空下碳氧反應(yīng)接近氣相平衡。具體措施如下：一是擴(kuò)大真空室表面積；二是真空室吹氬，加快鋼液表面更新速度，增大界面流量；三是采用微氣泡技術(shù)(PERM法)，在RH前吹入H2或N2，提高鋼中氣體含量，利用真空脫氣功能在后期形成大量微氣泡，促進(jìn)熔池脫碳并有利于夾雜物上浮。

中間包冶金對鋼中夾雜物控制有重要作用，其目標(biāo)不是進(jìn)一步提純鋼水，而是嚴(yán)格控制澆鑄過程的污染，避免產(chǎn)生二次氧化、卷渣和變性夾雜。具體措施包括：采用大容量中間包，合理設(shè)計(jì)中間包形狀，避免鋼水形成紊流；加強(qiáng)中間包密封，控制中間包氣氛中的PO2≤0.1mol%；采用鎮(zhèn)靜開澆工藝，可使鑄坯表層夾雜物富集帶中夾雜物面積率從鎮(zhèn)靜5分鐘開澆的1%下降到鎮(zhèn)靜10分鐘開澆的0.2%；采用無渣澆鑄工藝，如日本山陽廠生產(chǎn)超純凈軸承鋼采用無渣澆鑄工藝，可控制鋼中Z大夾雜物尺寸≤12μm。

建立高效快節(jié)奏生產(chǎn)體系

日本住友鋼廠1座210t脫磷爐和2座脫碳爐（二吹一）配合2臺(tái)KR脫硫站、2臺(tái)RH精煉爐和3臺(tái)連鑄機(jī)，構(gòu)建高效快節(jié)奏生產(chǎn)平臺(tái)。脫磷爐和脫碳爐冶煉周期為20分鐘，每座轉(zhuǎn)爐日產(chǎn)爐數(shù)超過55爐，年產(chǎn)量為420萬噸，生產(chǎn)效率比傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐提高1倍。高效快節(jié)奏的生產(chǎn)特點(diǎn)如下：

一是全部產(chǎn)品高品質(zhì)化。該廠采用100%鐵水“三脫”、100%快節(jié)奏生產(chǎn)、100%鋼水真空處理和100%鑄坯熱裝直軋(≥850℃)，全部產(chǎn)品雜質(zhì)總量Σ[S+P+T.O+N+H]≤100ppm。

二是壓縮輔助時(shí)間，縮短冶煉周期。通常轉(zhuǎn)爐輔助時(shí)間與吹煉時(shí)間之比為1∶1，而雙聯(lián)轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)間≤10分鐘，也要求壓縮輔助時(shí)間至≤10分鐘，保證20分鐘周期。加快生產(chǎn)節(jié)奏解決了脫碳爐熱量不足的問題，日產(chǎn)45爐鋼時(shí)冷卻能與傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐相當(dāng)，日產(chǎn)55爐鋼時(shí)冷卻能提高7.2%。

三是建立以轉(zhuǎn)爐為中心的快節(jié)奏生產(chǎn)體系。生產(chǎn)周期長于轉(zhuǎn)爐的KR和RH，采用2臺(tái)設(shè)備配1臺(tái)轉(zhuǎn)爐；3臺(tái)連鑄機(jī)同時(shí)生產(chǎn)時(shí)連鑄周期為1小時(shí)，2臺(tái)連鑄機(jī)同時(shí)生產(chǎn)時(shí)連鑄周期為40分鐘。

四是縮短鐵水罐周轉(zhuǎn)時(shí)間，提高周轉(zhuǎn)次數(shù)，鐵水入爐溫度提高46℃。

五是簡化爐外精煉，提高鋼包周轉(zhuǎn)率，出鋼溫度比傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐降低30℃，不配置LF爐。

建立高效快節(jié)奏的生產(chǎn)方式具有很大的經(jīng)濟(jì)效益：一是提高設(shè)備作業(yè)率，減少設(shè)備臺(tái)數(shù)，降低管理成本；二是縮短輔助時(shí)間，加快鋼包（鐵包）周轉(zhuǎn)，減少輔助能耗和在線鋼包數(shù)量；三是大幅度提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低人員成本。

建立綠色低成本潔凈鋼生產(chǎn)平臺(tái)

傳統(tǒng)流程以爐外精煉控制鋼材純凈度，提高純凈度意味著要增加精煉工序，延長精煉時(shí)間，采用更純凈的渣料和合金，使成本升高。提高潔凈度與降低成本相矛盾。

以鐵水“三脫”為基礎(chǔ)的潔凈鋼生產(chǎn)新流程，可以通過以下途徑降低生產(chǎn)成本：

一是提高反應(yīng)效率。該流程通過提高渣鋼間磷、硫分配比，抑制鋼渣過氧化，減少脫氧夾雜物以及提高錳資源回收率等措施，降低渣量，減少輔料、鋼鐵料和鐵合金消耗，降低生產(chǎn)成本。

二是實(shí)行高效快節(jié)奏生產(chǎn)。該流程通過加快生產(chǎn)節(jié)奏，提高設(shè)備作業(yè)率，降低輔助時(shí)間能耗和鐵水、鋼水周轉(zhuǎn)過程溫降等措施，降低生產(chǎn)能耗；通過減少設(shè)備臺(tái)數(shù)簡化備件管理，提高全員勞動(dòng)生產(chǎn)率，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。

三是簡化爐外精煉工序。國內(nèi)鋼廠普遍采用LF精煉，因鋼種不同，成本波動(dòng)在60元/噸~100元/噸。LF工序能耗高、周期長，渣鋼反應(yīng)易產(chǎn)生大顆粒夾雜物，國外一些先進(jìn)鋼廠已開始抑制LF渣鋼反應(yīng)，甚至取消LF精煉爐。

四是顛覆傳統(tǒng)流程。高品質(zhì)特鋼須采用電渣（ESR）或真空感應(yīng)+真空自耗（VAR）等特種冶金和鍛造工藝生產(chǎn)，規(guī)模小，成本高。這種狀況已開始改變，如SKF公司通過超低硫冶煉和硫化物控制，使軋材橫、縱向性能偏差從50%降低到10%以下，實(shí)現(xiàn)以軋代鍛生產(chǎn)風(fēng)電軸等產(chǎn)品。日本山陽公司通過改善夾雜物控制工藝，完全消除20μm以上的大型夾雜物，使軸承鋼的疲勞壽命≥108，生產(chǎn)的航空軸承的質(zhì)量已超過采用ESR或VAR工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品。

表2和圖1為國內(nèi)某廠采用3種工藝生產(chǎn)GCr15軸承鋼的質(zhì)量對比，得出以下結(jié)論：采用3種工藝生產(chǎn)的鋼材成分控制精度基本相同。[P]，VARZ低，傳統(tǒng)流程Z高。[S]，傳統(tǒng)流程略低于VAR。[Ti]，電渣爐Z低，VAR與傳統(tǒng)流程相當(dāng)。T.[O]，VARZ低，傳統(tǒng)流程略高，電渣爐Z高。鋼中夾雜物，傳統(tǒng)流程存在大顆粒Ds類卷渣夾雜物和B類粗系變性夾雜物，硫化物夾雜中鈣含量較高；電渣鋼夾雜以點(diǎn)鏈狀A(yù)l2O3和硫氧復(fù)合夾雜物為主；VAR鋼中夾雜物主要是Ti(C,N)和MnS。鋼中Z大夾雜物尺寸，VAR為27.8μm，傳統(tǒng)流程為34.3μm，電渣鋼為40.6μm。

以上分析證明，采用傳統(tǒng)流程工藝生產(chǎn)軸承鋼的潔凈度已接近VAR鋼，優(yōu)于電渣鋼，若配置“三脫”工藝，完全可超過VAR鋼；夾雜物控制與VAR鋼差距較大。通過改進(jìn)夾雜物控制工藝，抑制渣鋼反應(yīng)，消除Ds類卷渣和變性夾雜，傳統(tǒng)流程生產(chǎn)的鋼質(zhì)量可以優(yōu)于VAR工藝，并大幅降低生產(chǎn)成本。

來源：《中國冶金》2016年第10期